塑料托盤和塑料周轉箱生產中注射工藝參數的確定
（1）計量加料與預塑化 加料量應等于塑料托盤和塑料周轉箱制品的質量與澆道內料柱質量之和。加料時由料斗口下端的計量裝置控制。當注射保壓動作完成后，螺桿后退時，粒料均勻的落入機筒內被預塑化。 預塑化是當加入機筒內的粒料在一定溫度范圍內被轉動的螺桿推向機筒前端，在溫度作用下再加上螺桿轉動中的擠壓，剪切和摩擦力等綜合條件影響，原料塑化成熔融狀態，原料塑化質量取決于螺桿的結構，轉速和加熱溫度。機筒的加熱溫度由加料部位開始至機筒前端逐漸提高，噴嘴部位的溫度略低于機筒的最高溫度；對于原料塑化溫度的選擇，應依據不同塑料的性能決定。控制在原料即能均勻塑化并適合注射流動又不分解的條件內。而噴嘴的略低溫度是為防止注射時溫度升高原料分解和減少流延。 螺桿的轉速和工藝溫度控制同等重要，對原料塑化有較大影響。在相等時間內為提高塑化量，可提高螺桿的轉速，這時的工藝溫度要降低些。如果塑化條件需高溫時，則螺桿的速度應適當降低，在調整變化螺桿轉速時；同時要注意某些原料對螺桿剪切速率變化的影響。對于不同塑料塑化時螺桿轉速選擇，應在開始生產時，觀察原料質量情況，逐漸提高變化。
（2）螺桿預塑時的背壓力 螺桿預塑時的背壓力是指螺桿轉動塑化物料被推入計量腔中熔融料的壓力強度。這個壓力強度的大小與注射油缸活塞退回阻力（即回油阻力）及機筒與螺桿間原料的摩擦阻力之和有關。后者的阻力越大，熔融料的壓強越大，則螺桿的背壓力也相應增大。螺桿的背壓力大，原料塑化質量好。但功率消耗大，傳動零件磨損加快。對于螺桿背壓力的選擇應是在保證制件質量的前提下越小越好。螺桿的背壓力，一般在2Mpa以下。
（3）注射充模 注射充模程序中分兩個步驟：一個是注射過程，另一個是保壓過程。注射過程是螺桿在油缸活塞推動下，迅速前移，推動計量腔內熔融料經噴嘴進入模具空腔的過程。為保證充模質量，注射時應有一定的注射壓力，這個注射壓力也是螺桿前移時對物料的推力。 注射的壓力與原料的性能，模具結構及制品形狀有關。一般控制在70~~160Mpa之間。注射壓力過大時，制品脫模困難。有時會出現制品飛邊，制品成型內應力較大；而較小的注射壓力，又容易使制品外形質量差。制件不密實，收縮變形大，不同塑料制品的注射壓力在注射工藝中應給出一定壓力范圍。
保壓階段是指模腔被熔融料充滿時至流道澆口固化開始，這段時間為保壓過程。所謂保壓，即把注射壓力（或稍低于此注射壓力）恒定一段時間，目的是防止注入模腔內熔融料外溢；另一方面是為補充模腔內制品成型收縮量。保壓時間和注射壓力的決定因素相同。一般在20~~90s內。
